Главная Покупка Планирование производства по сменам. Механизм посменного планирования в ПП «1С:Управление производственным предприятием. Детальное пооперационное описание потребных мощностей

Планирование производства по сменам. Механизм посменного планирования в ПП «1С:Управление производственным предприятием. Детальное пооперационное описание потребных мощностей

Объемно-календарное планирование

После того, как проведена оценка исполнимости планов по объемам на период, настает очередь объемно-календарного планирования. Исходные данные планирования вносятся в документ «План производства по сменам». В данном документе заполняются три закладки (по необходимости). Объем выпусков по планам производства вносится на первой закладке - «Производство по планам», выпуски по заказам (перечень заказов покупателей и заказов на производство) вносятся на вторую закладку - «Производство по заказам», на третьей закладке («Индивидуальные выпуски») можно указать отдельные выпуски, назначаемые произвольно. По каждому источнику следует определить диапазон дат выпусков, вариант распределения выпусков в этом диапазоне. Формирование основного календарного плана производства выполняется при нажатии кнопки «Выполнить планирование».

Рисунок 99 – Закладка «Производство по планам» документа «План производства по сменам»

Рисунок 100 – Закладка «Занятость рабочих центров» документа «План производства по сменам»

Результаты планирования отражается на закладках «Занятость рабочих центров» и «Потребности производства». На закладке «Занятость рабочих центров» фактически формируется график производства, в котором видно, какой рабочий центр и в какое время какие должен выполнять технологические операции. А данные на закладке «Потребности производства» показывают график выпуска изделий, определяя, в какие даты назначены выпуски изделий. В нашем примере, при варианте распределения «Как можно быстрее», количество позиций занятости рабочих центров – 251 и количество позиций потребностей - 85. Такое же количество получится при варианте распределения «Точно к сроку». При варианте распределения «Равномерно» количество позиций занятости рабочих центров возрастает до 1015, а потребностей – 444.

Рисунок 101 – Закладка «Потребности производства» документа «План производства по сменам»

Рисунок 102 – Отчет «Диаграмма загрузки рабочих центров»

Отчет «Диаграмма загрузки рабочих центров» предназначен для отражения плановых данных занятости рабочих центров.

Как происходит планирование загрузки рабочих центров?

Рисунок 103 – Справочник «Рабочие центры»

По спецификации изготовления анализируется необходимый набор технологических операций и рабочих центров. Технологическая операция выполняется на одном рабочем центре. При этом суть рабочего центра может быть разной - люди, станки, производственные линии. Рабочий центр для задачи планирования характеризуется только временем доступности, которое определяется выбранным для него графиком работы.

Рисунок 104 – Справочник «Группы заменяемости рабочих центров»

Рабочие центры могут быть объединены в группу, только если они могут полностью заменять друг друга. В рамках одной рабочей группы указывается приоритет использования рабочих центов. Эта информация будет использоваться при анализе доступности рабочего центра в сменном планировании. При поиске свободного рабочего центра в первую очередь будут анализироваться рабочие центры с наивысшим приоритетом. Если анализируемый рабочий центр на планируемое для выполнения операции время занят, то следующим будет рассматриваться рабочий центр из той же группы, но с меньшим приоритетом.

При описании технологической карты производства для каждой технологической операции можно либо указать группу рабочих центров, на которых возможно выполнение операции, либо явно указать один рабочий центр. В этом случае при планировании такой операции будет анализироваться доступность только указанного рабочего центра.

Рисунок 105 – Состав группы заменяемости рабочих центров: Токарные станки

Каждый рабочий центр имеет принадлежность к подразделению предприятия. Если подразделения предприятия - это территориально удаленные друг от друга точки, то для перемещения ТМЦ между подразделениями можно задать плановое время перемещения. Если ТМЦ перемещаются между рабочими центрами одного подразделения, то считается, что перемещение производится на границах смен. Для изделий, которые выполняются на одном рабочим центре, время перемещений не задается.

Рисунок 106 – Режимы транспортировки

Просмотр и контроль сформированных посменных планов производится с помощью отчета «Сменно-суточное задание».

План-фактный анализ посменного производства осуществляется с помощью отчетов «План-фактный анализ планирования производства» и «Оценка отставания производства»

По данному вопросу свяжитесь с нами - и мы предоставим Вам консультанта , который объяснит все нюансы и поможет с настройкой системы.

Предлагаем Вам просмотреть видео Создание директивного плана производства в 1С:УПП на примере крупного машиностроительного предприятия . (длительность - 27 мин.)

В системе "Управление производственным предприятием" (УПП) реализовано два вида планирования: "Объемное" и "Календарное", которые объединены в один вид планирования: объемно-календарное . Иначе говоря, планирование можно осуществлять как в стоимостном и количественном выражении, так и распределить его на временной оси.

В УПП применяются три вида планов:

план закупок,

план продаж,

план производства.

На основании любого из планов можно сформировать другой план. Например: на основании введенного плана продаж можно запланировать план производства или план закупок. В УПП документы планов не производят какие либо расчеты, они служат лишь для отражения планов в разрезе аналитики в системе. Вся нагрузка по расчетам, анализу вынесена в один единый инструмент для все видов планов - "Помощник планирования" . Этот мощный инструмент позволяет составить план на любой период с заданным отбором по периоду планирования, учета остатков как текущий, так и планируемых и т.д.

За одну сессию работы с помощником планирования можно получить сразу несколько видов планов с различной детализацией. Планирование производится по "сценарию" . Сценарий - специализированный справочник системы предназначен для описания детализации, ведения количественного и сумового учета, периодичности плана.

Для детализации плана можно использовать либо "Номенклатуру" либо "Номенклатурную группу". Номенклатурная группа служит для укрупненного планирования объединяет множество номенклатур с каким либо схожим признаком (определяется пользователем. Например: Телевизоры, Напольные светильники и т.д.). Чаще всего составляется укрупненный план на год с детализацией по Номенклатурной группе, а затем на его основании составляется более детальный план на квартал/месяц с детализацией до Номенклатуры.

Закладка "Стратегия расчета количества" служит для установки отборов, условий и задания объектов для извлечения данных за период. Например:

1) «Объем закупок» - это фактический объем закупок за период,
2) «Планы закупок» - это планируемые закупки за период,
3) Складские остатки – фактические остатки,
4) Плановые остатки – планируемые остатки номенклатуры на период (задается пользователем).
Стратегии можно добавлять.

Закладка " Стратегия расчета суммы" аналогична. Служит для отбора данных только в суммовом выражении.

Закладка "Отбор" служит для наложения фильтров для выбираемых данных (Обязательно необходимо установить отбор по сценарию!).

Нажимаем кнопку "Выполнить" и система формирует документы планирования.

Посменное планирование производства

На основании планов производства можно запланировать занятость рабочих центров, рабочих смен с детализацией до технологической операции, потребностей производства в материалах. Для планирования производства по сменам можно выбрать различные стратегии для распределения производства и занятости: "Точно к сроку", "Как можно быстрее", "Равномерно". Также можно распланировать производство по сменам для индивидуального заказа.

Для использования посменного планирования необходимо ввести данные в нормативно справочную систему УПП. Это Спецификации продукции, технологические карты производства, технологические операции производства, Рабочие центры.

Практический курс нацелен на моделирование и разбор реальных ситуаций по организации производственного планирования, включает практические занятия с использованием примеров участников, выезд на промышленное предприятие с успешным опытом автоматизации планирования производства

Для руководителей и специалистов производственно-диспетчерских отделов, руководителей производств, главных технологов, руководителей технических служб, всех заинтересованных специалистов

Краткое описание

Обучение поможет:
- решить вопросы организации производственного планирования с учетом современных требований;
- определить подходы к производственному планированию;
- избежать ошибок при внедрении программного обеспечения;
- оценить собственную систему планирования, выявить резервы, найти способы исправления существующих проблем.
Основные темы программы:
1. Производственная экскурсия. Опыт электронного планирования.
2. Деловая игра: разработка мероприятий по «расшивке узких мест».
3. Практическое занятие. Расчет загрузки оборудования. Структура системы планирования производства и ее ключевые показатели.
4. Практическое занятие. Составление, оптимизация и актуализация сетевого графика. Методы планирования производства.
5. Виды и уровни планирования производства.
6. Посещение производственного предприятия с демонстрацией работы цехов производства.

1. Организация производственного планирования.
  - Функции и организационная структура системы производственного планирования.
  - Оперативно-производственное планирование (ОПП) различных типов производства. Влияние типа производства на содержание алгоритмов планирования, постановку и оптимизацию задач.
  - Дисциплина исполнения заказов. Контроль выполнения планов и графиков производства.
2. Диспетчеризация производства.
  - Функциональные задачи диспетчерских служб. Типовое положение ПДО.
  - Взаимодействие диспетчерской службы с цехами, службами главного механика, главного энергетика, главного технолога, главного конструктора, снабжения, транспорта, ПЭО.
  - Диспетчерский контроль за ходом производства. Система диспетчерского регулирования хода производства.
3. Структура системы планирования производства и ее ключевые показатели.
  - Планирование объемов производства.
  - Расчет загрузки оборудования. Расчет численности персонала.
  - Расчет потребности в материальных ресурсах.
4. Современные стратегии планирования производства. Виды и уровни планирования производства. Сущность, основные принципы и сравнительные характеристики.
  - Процессная (потоковая) концепция производственного планирования. Кастомизация бизнеса. Логистический менеджмент.
  - Замкнутый цикл производственного планирования — от планирования продаж до отгрузки продукции.
  - Планирование производства при работе «под заказ», при работе «на склад».
  - «Вытягивающая» система «точно в срок» (JIT). Факторы эффективности и необходимые условия применения. Практика использования информационной системы КАНБАН для поддержания системы JIT.
  - «Выталкивающая» система «планирование потребности в материалах». Сущность и роль системы в продвижении материальных потоков и обеспечении своевременности закупок.
5. Критерии, учитываемые при разработке плана производства. Величина издержек, потерь производства, сроки изготовления заказа, размер производственных партий и др. Определение значимости критерия в зависимости от уровня и вида планирования.
6. Методы планирования производства. Сравнительные характеристики, рекомендации к применению.
  - Календарное планирование производства.
  - Сетевые модели.
  - Системы межцехового оперативно-календарного планирования. Способы согласования календарных планов смежных цехов.
  - Агрегатное (укрупненное) среднесрочное планирование производства. Методы согласования производственной мощности с меняющимся рыночным спросом.
  - Особенности планирования незавершенного производства. Внутрицеховые и межцеховые остатки.
7. Автоматизация процессов планирования производства.
  - Планирование с помощью ERP-, MRP-систем на производствах. Концепция цифрового предприятия. Практика внедрения PLM- и ERP-систем на примере многономенклатурного производства.
8. Инструменты управления исполнением производственного плана. Оценка и анализ деятельности цехов.
  - Анализ загрузки оборудования. Способы выявления «узких мест» и резервов производства.
  - Выявление причин неполного использования мощности, неполной загрузки оборудования.
  - Оценка ритмичности производства.
9. Производственная экскурсия на предприятие, работающее по европейским стандартам. Работа цехов производства.
Практические занятия:
- Способы расчета длительности производственного цикла.
- Особенности ОПП в массовом и серийном производствах.
- Расчет производственной мощности цеха.
- Составление, оптимизация и актуализация сетевого графика.
- Методы планирования технической подготовки производства. Сетевые модели и их использование в управлении производством.
- Методы планирования объемов производства. Типовые методы расчета мощности производства.
- Методы оценки выполнения плана производства по количеству, качеству, ассортименту, уровню ритмичности производства.

Ведущие курса:
- Эксперт по планированию производства, к.э.н., опыт работы более 15 лет.
- Руководитель производственно-диспетчерского отдела промышленного предприятия Санкт-Петербурга.
- Руководитель службы электронного планирования промышленного холдинга.
- К.т.н., доцент кафедры экономики труда Санкт-Петербургского экономического университета, опыт работы на крупных промышленных предприятиях (Севкабель, ЛОМО и т.п.).

Модуль “Планирование и диспетчеризация производства” для 1С:УПП 1.3 (МПД:1С:УПП1.3 ), разработанный компанией “ИТРП”, предназначен для решения задач планирования и диспетчеризации производства в типовом решении 1С:УПП 1.3.

На настоящее время ни для кого не является секретом, что успешные попытки внедрения типового функционала планирования и управления производством в 1С:УПП 1.3 в производствах сложнее “гаражного” приводят к очень емким переработкам типового решения. Для таких переработок нужны очень квалифицированные специалисты, в совершенстве владеющие методологией планирования производства.

При этом на рынке не существует дополнений по управлению производством к 1С:УПП 1.3 , заявленных партнерами 1С как универсальные и пригодные для внедрения на других предприятиях по понятным причинам – на проектах партнеров решались специфические задачи конкретных заказчиков.

Компанией 1С выпущено новое решение 1С:ERP в котором функционал планирования и управления производством поднят на новый уровень и действительно, способен решать задачи управления производством.

Но как быть тем предприятиям, на которых давно и успешно используется 1С:УПП, в части учетных задач, бухгалтерии, расчета себестоимости, управления продажами, складом и так далее? Ведь известно что внедрение ERP-системы – это сложнейшая организационная задача, требующая огромных усилий как от внедренцев так и от персонала предприятия.

Внедрять 1С:ERP только из-за новых возможностей управления производством, бюджетирования и так далее? Снова пройти этот нелегкий путь внедрения, выполнять новый проект который может затянуться не один год, выбросить все что уже работает?

Как быть с теми специфическими наработками, которыми наверняка “обросло” успешно работающее решение 1С:УПП на предприятии за несколько лет? Если в 1С:ERP специфика предприятия не учтена – эти доработки придется заново выполнять в новой системе. И не факт что получится это сделать корректно – ведь в 1С:ERP методики и организация данных сильно отличается от 1С:УПП…

Ресурсоемкость нового проекта на 1С ERP обусловлена тем, что 1С ERP потребует полного пересмотра многих учетных функций, структуры НСИ, бизнес-процессов и так далее.

Важно учитывать еще и то, что 1С:УПП – решение стабильное, с устоявшимся функционалом, четко работающее в части учетных задач, с хорошей устойчивостью и производительностью . Его можно развивать и дорабатывать, не опасаясь что очередной новый релиз порушит доработки, выполненные своими силами.

Для предприятий, перед которыми встала эта непростая дилемма, компания ИТРП предлагает вариант не революционного (1С:ERP), а эволюционного пути развития 1С:УПП.

Это позволит предприятиям, у которых внедрено 1С:УПП в части учета, управления продажами, закупками, складом и так далее, возможно со своими специфическими наработками, не начинать новый дорогостоящий, крайне ресурсоемкий проект на 1С ERP для решения задач планирования и диспетчеризации. Достаточно просто подключить новый “Модуль планирования и диспетчеризации производства для 1С:УПП 1 .3″ от компании ИТРП и задачи планирования и диспетчеризации производства будут решены, органично впишутся в действующий функционал 1С:УПП, без снятия 1С:УПП с сопровождения 1С.

Дополнение “Модуль планирования и диспетчеризация для 1С:УПП 1.3” (МПД:1С:УПП 1 .3) разработано на основании практики внедрения 1С:УПП 1.3 в части планирования и управления производством на крупном приборостроительном предприятии. Методологическая база – классические алгоритмы MRPII, CRP, RCCP , ББВ

Функциональные возможности модуля планирования и диспетчеризации для 1С:УПП 1.3

Система планирования в МПД предназначена для управления сквозной цепью поставок внутри производственного предприятия – от заказов клиентов до заказов поставщикам.

Блок планирования (уровень глобального диспетчера)

Новые возможности: APS-планирование календарного поцехового графика

Инструменты для локального диспетчера (мастера):

Формирования производственных партий запуска-выпуска (передаточных партий) в 1С:УПП.
Пооперационного планирования в 1С:УПП.
Выдачи заданий производственному персоналу в 1С:УПП.
Формирования потребности в материалах для выполнения графика, получения материалов со склада в 1С:УПП.
Выполнения и контроля операций по «светофорной» методике в 1С:УПП.
Выполнения и контроля графика на уровне цеха (участка), на уровне производственных партий (партий запуска-выпуска) в 1С:УПП.

Нормативная система

Используется типовая система спецификаций и техкарт 1С:УПП. Для работы механизмов планирования и диспетчеризации потребуется всего лишь указать значения дополнительных реквизитов в спецификациях и техкартах.

Планирование производства: уровень глобального диспетчера (ПДО)

Приведение нормативной системы УПП в соответствие с «многозаходной» схемой

Диспетчеризация в цехе: уровень локального диспетчера (мастер цеха)

Уровень глобального диспетчера

.

План производства

План производства предназначен для прогнозирования выпуска продукции во временных горизонтах, в которых заказы клиентов (заказы “подтвержденного” спроса) отсутствуют, либо приняты (открыты) не в полном объеме прогноза. Такое прогнозирование, кроме функций бюджетирования, востребовано, когда цикл закупки материалов выходит за горизонт фиксации всех заказов клиентов. Поэтому, многие материалы с длительным циклом закупки заказываются не под подтвержденные заказы (заказы клиентов), а под прогнозный план производства.

Если производство не позаказное, а полностью плановое (так называемый “выпуск на склад”) то план производства является единственным источником, фиксирующим потребности выпуска продукции. Хотя, такая ситуация в рыночной экономике не типична.

План производства вводится на номенклатурные позиции или группы продукции. Ввод по группам продукции позволяет делать агрегированные прогнозы спроса, когда номенклатурные позиции подтвержденного спроса еще неизвестны. Группы продукции имеют свои “усредненные” спецификации по захвату производственных мощностей и потребностям в материалах.

Для планового производства в ближайшем временном горизонте план производства всегда уточняется до номенклатурных позиций, таким образом формируется подтвержденная потребность в выпуске продукции.

План производства гибко настраивается по периодам, и имеет скользящий характер. Например, горизонт планирования может составлять 12 недель (квартал), при завершении каждой недели в план добавляется еще одна неделя. Возможны и другие варианты настройки периода и горизонтов. Например, горизонт квартал, период – декада месяца.

Система позволяет анализировать потребности и дефициты в следующих производственных мощностях под план производства:

Время работы рабочего персонала (по профессиям).
Время работы оснастки и инструмента (по номенкоатуре).
Прочие ограничения производства, например потребление электроэнергии, объем вредных выбросов и тому подобное (по номенклатуре ресурсов).

Для оценки дефицита ресурсов вводится план доступности ресурсов. Например, для групп оборудования – доступность согласно плановым остановкам на ремонты.

Можно создать несколько планов по разным сценариям доступности и выпуска и принимать в качестве рабочего плана наиболее приемлемый сценарий.

По плану производства рассчитывается посменный график производства, который содержит:

график перемещений изделий (работ) между подразделениями (цехами или участками),
график потребления производственных мощностей,
график потребления материалов.

Детализация графика – временные интервалы (кванты времени) – час, смена (!) , сутки, неделя, декада и так далее.

Предусмотрены также произвольные интервалы, включающие в себя несколько часов. Например, 8-ми часовую смену можно разделить на два 4-х часовых интервала.

Под производственным подразделением понимается цех или отдельный участок, со своей локальной зоной ответственности за выполнение межцехового графика.

Отметим, что межцеховое сменно-суточное планирование – это функция так называемого “глобального” диспетчера, иначе говоря, это отдел ПДО предприятия. Ниже будет показано, как межцеховой план передается на нижний уровень “локального” диспетчера. На этом нижнем уровне локальный диспетчер (мастер, ПРБ цеха/участка) отвечает за исполнение межцехового плана (то есть части плана, предписывающей выпуск изделий управляемым им цехом, участком) и решает вопросы организации производства в своей локальной зоне ответственности – цехе, участке.

Вытеснение (замещение) заказами клиентов плана производства

В позаказном производстве, по мере приемки заказов клиентов (либо заказов другого вида, подтверждающих спрос на продукцию) – соответствующие позиции из плана производства (по рабочему сценарию) вытесняются на количество заказа. В результате, всегда известно общее количество продукции которое будет выпущено за каждый период планирования, суммарно по:

Подтвержденный выпуск – по заказам клиентов. Номенклатура и ее параметры (например, типоразмеры и особые свойства) уже точно известны.
Неподтвержденный выпуск – согласно плану производства в не вытесненной его части. Номенклатура или группы номенклатуры.

Соответственно, межцеховой график производства, потребности в мощностях и материалах также делятся на подтвержденную и неподтвержденную части, а в сумме дают полный график и потребность.

Примерный вид совокупного плана выпуска по плану и заказу:

Заказы на производство

Подтвержденная потребность в выпуске формируется в виде Заказов на производство . Каждый заказ на производство в самом простом случае соответствует заказу клиента. Дата выпуска в заказе может отличаться от даты отгрузки клиенту в соответствии с рассчитанным графиком производства.

.

Расчет графика производства

По каждой строке заказа на производство или плана производства рассчитывается график производства.

Этот график содержит назначения этапов производства на интервалы планирования, причем длительность этапа зависит от партии заказа. Этапы планируются в текущей реализации “Как можно позже”. Для того чтобы график не был максимально “плотно” прижат слева к дате выпуск продукции (а следовательно был трудноисполнимым) в длительности этапов можно добавить нормативные буферные времена.

С другой стороны, график производства можно представить как график межцеховых перемещений, согласно которому подразделения должны сдавать полуфабрикаты или продукцию в определенные даты (интервалы) в заданном графиком количестве заданным подразделениям-потребителям.

Также график содержит данные (поинтервально) о потребности в производственных мощностях (группы оборудования, персонал, оснастка, прочие мощности – ограничения). Зная поинтервально объем доступности мощностей, можно определить выполнимость совокупного графика производства (по всем заказам).

График производства под план и заказ на производство рассчитывается по алгоритму MRP с захватом всех видов производственных мощностей которые заданы в техкартах.

Выполнение межцехового графика подразделениями отслеживается также в разрезе заказов, в том числе пооперационно, что позволяет достичь полную прослеживаемость выполнения графика по каждому заказу на производство, с детальностью до технологических операций, выполняемых в цехах, участках.

Расчет графика ведется поинтервально. Для предприятия устанавливается фиксированный размер основного такта, например это может быть 1 ч, 2 ч и так далее – любая длительность интервала, в том числе смена, половина смены (до и после обеда), сутки, неделя и так далее.

Для каждого цеха устанавливаются рабочие и нерабочие такты-интервалы. Например, если интервал – смена, то для одного цеха может быть установлен режим работы в одну смену, для другого – непрерывная работа в 3 смены. Передача потребностей в графике между цехами производится по границам интервалов.

Расчетная длительность этапа зависит от суммарного времени операций в этапе, длительности буфера этапа и максимального размера внутрицеховой передаточной партии:

Планирование по многовыходным спецификациям (раскрой) и минимальных партий

Если в процессе расчета графика производства для обработки потребности по изделию:

“взята” многовыходная спецификация (например, карта раскроя), и появился в графике побочный выпуск,
или запланирована к выпуску под заказ минимальная партия в размере больше чем потребность по заказу

то в графике может образоваться выпуск “лишнего” количества, которое не закрывает какие-либо потребности. Такое количество в системе называется “заделом”. При расчете необходимого количества выпуска полуфабриката сначала определяется брутто-потребность (сколько требуется потребить изделий), а потом – нетто-потребность (сколько для этого требуется выпустить изделий). Для расчета нетто-потребности программа сначала закрывает потребность за счет “заделов”, и только если задела не хватило – планируется выпуск. Более того, если в цехе выпускается изделия не под график, а под запас, то такой запас изделий можно зафиксировать как задел.

Таким образом, в системе можно планировать выпуск сезонных заделов полуфабрикатов, и отражать выпуск в задел если спрос на продукцию не является постоянным а зависит от сезона. В сезон высокого спроса получится исполнимый график за счет того, что потребности в полуфабрикатах будут закрываться за счет заделов, накопленных в сезон низкого спроса.

Также по результатам инвентаризации или исправления брака можно объявить в задел необходимое количество текущего остатка изделий в цехе.

Оценка выполнимости плана производства и заказов к дате

МПД позволяет оценить доступность материалов и производственных мощностей под план производства и под заказ на производство. В системе вводится фонд доступности мощностей по интервалам – посуточно или посменно (или в разрезе других интервалов-квантов) и выполняется сравнение с потребностью графика в мощностях, выявляются дефициты мощностей по интервалам.

Также система оценивает выполнимость графика относительно доступности материалов.

Если дата потребности в материалах находится вне временной зоны недоступности материала – план считается выполнимым по материалам.

Временная зона недоступности каждого материала рассчитывается как текущая дата плюс цикл закупки материала.

Если дата потребности материала находится в зоне недоступности, то определяется возможность закрыть потребность за счет текущего остатка и ожидаемых поступлений от поставщиков. Если текущего остатка недостаточно для закрытия потребностей по рассчитанному графику, то запускается процесс согласования графика со службой закупок.

Анализ дефицитов проводится в виде отчета и в графическом виде.

Расчет даты выполнения заказа на производство

После расчета межцехового графика производства под заказ, программа проверяет совокупные потребные мощности (4-е вида мощностей, см. выше) которые требуются для выполнения графика по всем заказам и плану производства. Если данный заказ образовал дополнительные дефициты мощностей, то программа производит поиск даты выпуска по заказу, в которой ввод нового заказа в график не приводит к увеличению дефицита.

Данная процедура проводится достаточно быстро, так что менеджер может онлайн сообщить клиенту о возможной дате выпуска по его заказу.

Можно отметить производственные мощности, являющиеся «Узкими местами», например группы оборудования, профессии рабочих и так далее, и тогда поиск бездефицитной даты выпуска будет проводиться только по узким местам, в соответствии с принципами методики “Буфер-барабан-веревка” (ББВ).

Использование методики “Барабан-буфер-веревка”

Можно настроить MRP- систему так, чтобы она полностью соответствовала методике ББВ. Для этого в производстве выделяется один или несколько видов мощностей, которые являются узким местом для каждого вида продукции. Это может быть группа оборудования, профессия рабочих, оснастка, прочие ограничения (например, электроэнергия – квт-ч доступные на смену). Заказы на производство располагаются на временной оси так, чтобы не возникало дефицита по узкому месту; в спецификациях указывается время производственного цикла от момента потребления материала до работы “узкого места”. Таким образом формируется “веревка” и временной “буфер”. При многопередельном производстве время производственнного цикла указывается для передела, предшествующего “узкому месту”, а времена циклов для всех предшествующих переделов обнуляются.

Отметим, что настройка MRP-системы в режиме ББВ “Барабан-буфер-веревка” имеет много особенностей, поэтому за разъяснениями лучше обратиться к нашим специалистам.

Приведение спецификаций УПП в соответствие с «многозаходной» схемой

Известно, что на предприятиях машиностроительной, приборостроительной отрасли технологические маршрутные карты изготовления изделия являются «многозаходными». Такие карты формируются в виде «расцеховочного» маршрута , согласно которому изделие проходит по маршруту несколько цехов (участков), в каждом цехе (участке) выполняются операции, закрепленные за этим цехом (участком).

Нормативная система 1С УПП не поддерживает такие многозаходные схемы.

В МПД многозаходная схема реализована, состояние изделия после обработки в цехе выражается характеристикой (при необходимости – номенклатурой, но это менее удобно). Это позволяет использовать типовой функционал межцеховых перемещений и расчета себестоимости 1С:УПП.

Реализована связка нескольких спецификаций в цепь – расцеховочный маршрут. Такая реализация не требует пересмотра НСИ при внедрении МПД , используются штатные спецификации изделий 1С УПП.

Детальное пооперационное описание потребных мощностей

В техкарты 1С:УПП добавлена возможность по каждой операции задать потребные мощности производства:

Время работы групп взаимозаменяемого оборудования.
Время работы рабочего персонала (по профессиям и разрядам).
Время работы оснастки и инструмента (пономенклатурно).
Прочие ограничения производства, например потребление электроэнергии (пономенклатурно в единицах измерения ресурса).

Согласно этому нормативу:

При расчете графика захватываются производственные мощности посменно (посуточно) или по заданным интервалам времени.
Рассчитывается срок (количество смен или дней) выполнения заказа каждым цехом, так как он зависит от размера партии заказа.

Многоконтурность планирования производства

По умолчанию, график производства по заказу и плану формируется сквозной, то есть по всем заходам изделий (ДСЕ) в цеха, начиная от самых первых операций по обработке материалов и заканчивая выпуском готовой продукции на склад.

При необходимости, расчет графика можно разделить на замкнутые производственные контуры:

на входе контура – потребности в выпуске продукции контура,
внутри контура – межцеховой план этого контура,
на выходе контура – потребности контура в материалах и полуфабрикатах (полуфабрикатах как продукции других уровней-контуров).

В отдельный контур могут быть выделены:

отдельный цех или участок,
группа цехов (например все заготовительное производство),
отдельное производственное предприятие в цепи поставок предприятий холдинга.

К какому контуру принадлежит цех или участок – указывается в справочнике подразделений.

На каждом контуре формируются потребности в полуфабрикатах, которые передаются диспетчеру предыдущего контура в цепи поставок.

Диспетчер предыдущего контура обрабатывает эти потребности, и формирует новые заказы на производство, которые запускают производство следующего контура.

Важно то, что при формировании новых заказов на производство для контура учитываются текущие остатки полуфабрикатов – продукта данного контура, календарные потребности в этих полуфабрикатах и уже открытые производственные заказы на выпуск этих полуфабрикатов.

Например, заготовительное производство может быть выделено в отдельный контур , это может быть связано со следующим:

Высокой степенью универсальности заготовок для разной номенклатуры продукции. Например, на предыдущем контуре (заготовительном производстве) могут выпускаться типовые комплектующие под финальную сборку продукции с индивидуальными параметрами для клиента.
Накоплением запаса заготовок под сезон высокого спроса.
Более длительными циклами производства заготовок на предыдущем контуре, по сравнению с быстрой механообработкой или сборкой на следующем контуре, что требует увеличенного горизонта планирования на предыдущем контуре, отталкивающегося в том числе и от неподтвержденного спроса. Заказы на производство продукции этого контура вводятся на достаточно отдаленный временной горизонт.
Участок раскроя листового металла оперативно формирует оптимизированные (на минимум отходности) карты раскроя, исходя из графика выпуска заготовок данным участком. Запуск процесса раскроя производится отдельным заказом на производство исходя из структуры ассортимента в графике.

Диспетчер каждого контура отслеживает потребности следующего (по цепи поставок) контура в полуфабрикатах (то есть в продукции своего уровня) и формирует новые заказы на производство на эти полуфабрикаты. Система предлагает сформировать новые заказы на производство исходя из минимальной партии заказа и текущего остатка, потребностей и существующих заказов.

При этом используются два метода:

«По точке заказа»: при достижении запаса полуфабриката – конечного продукта нижележащего уровня до точки заказа – формируется новый заказ. Точка заказа определяется автоматически на основании среднесуточного потребления.
«По потребности»: выявляются дефициты полуфабриката на временной оси (падение планово-расчетного остатка ниже нуля или страхового – неснижаемого остатка), с учетом текущего остатка, ожидаемых поступлений и потребностей, и для закрытия дефицитов предлагается сформировать новый заказ.

Аналогичные методы используются для формирования новых заказов поставщикам на материалы, в этом смысле служба закупок является самым нижним уровнем в цепи поставок предприятия.

Диспетчеризация производства на цеховом уровне

Два уровня планирования

Рассчитанный межцеховой график производства является основанием для начала работ по его выполнению в производственных подразделениях.

Таким образом, планирование производства (в контуре планирования) делится на два уровня:

Уровень глобального диспетчера (ПДО предприятия) – формирует график производства на уровне межцеховых перемещений и передает его в цеха. Глобальный диспетчер контролирует исполнение графика. Пооперацинное планирование в этом графике не производится – график фиксирует только даты (смены, или прочие интервалы) выпуска изделий по заказам и их количество.
Уровень локального диспетчера (ПРБ, мастер цеха)- организует работу цеха в соответствии с текущей производственной ситуацией внутри временных рамок, заданных межцеховым графиком производства, с целью исполнить график производства. Для этого локальный диспетчер формирует партии запуска-выпуска, ведет пооперационное планирование в пределах своего цеха, выписывает наряды рабочим, получает материалы, контролирует исполнение нарядов и так далее.

Важно учитывать что межцеховой график производства является динамичным вследствие корректировок заказов на производство, вставки новых срочных заказов и как следствие – перепланирования графика. Локальный диспетчер цеха (участка) отслеживает график производства и его изменения.

В системе предусмотрена блокировка графика в краткосрочном горизонте (невозможность перепланирования), а разблокировка происходит только по отдельному процессу согласования.

Пооперационные нормированные задания (маршрутные листы)

Для запуска партии в производство по графику диспетчер вводит «Пооперационное нормированное задание» (ПНЗ) . Это документ, который идентифицирует партию запуска-выпуска в одном цехе, участке.

Синонимы:

Контрольная карта технологического маршрута (ККТМ).
Маршрутный лист (МЛ).

ПНЗ может включить в себя одну партию, или несколько партий разной номенклатуры с одинаковым перечнем операций, согласно потребности одного или нескольких заказов на производство на выпуск готовой продукции. При этом в ПНЗ будет видно количество по каждому производственному заказу.

В ПНЗ автоматически загружается список операций (из техкарты), которые должно выполнить подразделение над партией, по нормам список потребных материалов и их количество, нормативная выработка работы рабочих по профессиям (в часах, минутах), возвратные отходы.

ПНЗ является основным объектом управления в цехе, и отражает жизненный цикл производственной партии внутри цеха.

После того как локальный диспетчер введет в систему ПНЗ – количество выпуска по ПНЗ в межцеховом графике производства переводится в статус подтвержденности цехом. Глобальный диспетчер может контролировать процесс подтверждения графика созданными в цехах ПНЗ локальными диспетчерами.

Одной из задач цехового диспетчера является непрерывное подтверждение динамичного графика производства созданными ПНЗ.

В том числе при перепланировании графика локальный диспетчер должен вносить корректировки в ПНЗ – например, изменять дату выпуска. Предусмотрен оперативный отчет о расхождениях между текущим состоянием графика и созданными ПНЗ.

Отметим, что при перепланировании графика созданные ПНЗ (маршрутные листы) остаются актуальными и привязанными к графику и заказам на производство. Их не придется удалять и создавать заново. Заказы на производство можно перепланировать, даже если по ним созданы и выполняются ПНЗ. После перепланирования локальный диспетчер может выявить расхождения между новой версией межцехового графика и существующими ПНЗ (МЛ) и скорректировать дату выпуска ПНЗ, добавить новые ПНЗ, выполнить отрывы от ПНЗ для ускорения прохождения по цеху партий и так далее.

Управление пооперационным нормированным заданием

В ПНЗ в целом или по каждой номенколатуре отдельно определяется размер передаточной партии , что позволяет разделить партию ПНЗ на несколько контейнеров (паллет) и обрабатывать ее по операциям последовательно-параллельно для сокращения срока производства партии.

Для каждого ПНЗ диспетчер в автоматическом режиме формирует заявки на получение материалов по нормативу, фиксирует получение партии из предыдущего цеха, если изделие проходит по маршруту несколько цехов.

Кладовщик получает заявку на выдачу материалов, формирует документ передачи материалов в производство под потребности каждого ПНЗ.

При получении всех материалов под ПНЗ – в ПНЗ автоматически включается статус готовности к запуску.

В ПНЗ можно подобрать аналоги материалов, если оригинальных материалов (заданных спецификацией) на складе нет. Подбор производится согласно документам “Разрешение на замену” . Разрешение на замену можно отнести к заказу на производство, к спецификации, к номенклатуре продукции, или использовать без всяких ограничений.

Очередь выводится в «инфокиоске», установленном в цехе, на котором каждый рабочий может распечатать свое сменно-суточное задание согласно состоянию очереди.

Также монитор о состоянии очереди к единице оборудования можно установить у каждой единицы оборудования.

Все распечатанные документы и бейджики рабочих имеют штрих-код. Перед стартом операции и после ее выполнения рабочий сканирует бейджик и штрих-код операции в своем задании, и система автоматически фиксирует старт и завершение операции в ПНЗ в системе.

Факт старта и выполнения операции можно отмечать в ПНЗ вручную.

Если ПНЗ разбит на передаточные партии, то операция отмечается как выполненная только когда все передаточные партии этого ПНЗ пройдут обработку на операции.

При необходимости можно выполнить “отрыв” партии от маршрутного листа, при этом формируется новый маршрутный лист. Пример – ускорение обработки части партии, исправление брака.

Контроль процесса исполнения каждого ПНЗ и заказа на производство производится по принципу светофора , согласно текущему объему выполненных операций (для ПНЗ) или закрытых ПНЗ (для графика):

В зеленой зоне – заказы и ПНЗ по которым не прогнозируется срыв графика.
В желтой зоне – заказы и ПНЗ по которым есть вероятность срыва графика, требуется управляющее воздействие.
В красной зоне – заказы и ПНЗ, по которым срыв графика неизбежен, требуется немедленное вмешательство.

Система фиксирует отклонения факта от нормы –

потребления материалов
времени (выработки, трудоемкости) работы персонала

детально по каждому ПНЗ, а значит и по бригаде и рабочему, что позволяет выстраивать эффективную схему мотивации персонала.

Производственный учет и НЗП

После завершения всех операций в ПНЗ диспетчер оформляет фактический выпуск – документ «Отчет производства за смену » (ОПЗС). Все данные о потребленных фактически материалах, полуфабрикатах и трудовых ресурсах автоматически переносятся из ПНЗ в ОПЗС. Для учета стадии изготовления изделия после выхода из цеха согласно расцеховочному маршруту – используется измерение учета «Характеристика».

Себестоимость рассчитывается для каждой стадии изготовления изделия, то есть характеристики. Перемещение ДСЕ между цехами, складской учет ДСЕ ведется с использованием штатной функциональности УПП.

Если на конец месяца есть незавершенные ПНЗ, то они в себе аккумулируют затраты, отнесенные на этот ПНЗ, эти затраты формируют остаток счета 20, 23 (НЗП) с высокой точностью, то есть с детальностью до незавершенных ПНЗ.

Также отслеживаются все количество материалов, которые получены в цех и не израсходованы под ПНЗ, и не возвращены на склад.

Таким образом, снимается типичная проблема непрозрачности структуры НЗП в цехах. Структура НЗП раскрывается не только до остатков материалов в цехе, но и до незавершенных производственных партий, и до полученных и использованных материалов в партиях.

Заключение

В настоящем обзоре приведены только ключевые возможности модуля планирования и диспетчеризации производства для 1С:УПП 1.3 без излишней детализации. Система обладает мощным потенциалом развития под специфику предприятия заказчика, поскольку в нее не заложены готовые сценарии работы, которые навязывает система, и изменение которых потребовало бы «ломки» базовых механизмов системы.

Система содержит только базовые механизмы, алгоритмы и отчеты , описанные выше, а сценарии их использования являются спецификой предприятия и реализуются на проекте внедрения в виде сервисов, рабочих мест, дополнительных отчетов и так далее.

Отсутствие готовых навязываемых сценариев работы является основной парадигмой продуктов ИТРП:

кардинально повышает гибкость системы при ее адаптации к процессам предприятия,
понижает трудоемкость ее доработок в силу простоты базовых механизмов для понимания и освоения программистами,
делает функционал стабилизированным с начала выпуска первой версии решения, поскольку наличие готовых сценариев в системе приводит к их непрерывному пересмотру, совершенствованию разработчиками системы. Выпуск новых релизов производится в основном для небольших улучшений базовых механизмов и исправления ошибок.

При необходимости использования полноценного автоматизированного пооперационного планирования в цехе – расчета расписания работы оборудования с автоматическим назначением на операции единиц оборудования и минимизацией переналадок, прочими критериями оптимизации – рекомендуется использовать совместно с МПД:1С:УПП 1.3 решение наших партнеров – APS/MES Оптипром.

Планирование является одним из важнейших процессов для организации управления предприятием. Оно позволяет строить и реализовывать на практике долгосрочные и краткосрочные планы, в соответствии с которыми происходит оценка эффективности деятельности всего предприятия в целом.

В ПП «1С:Управление производственным предприятием» выделена отдельная подсистема для автоматизации процессов производственного планирования. С ней мы и познакомимся подробнее.

По срокам и степени детализации планов планирование может быть классифицировано на перспективное, текущее и оперативное. На нашем примере наиболее подробно разберем механизм посменного планирования , который относится к оперативному планированию производства, и является наиболее детальным из всех видов планирования, реализованных в ПП «Управление производственным предприятием».

Организация «Домовой» занимается производством Продукции А и Продукции Б. В январе 2013 года от Покупателя 1 поступил заказ на производство Продукции А в количестве 1 шт. и заказ от Покупателя 2 на производство Продукции Б в количестве 1 шт. Производство Продукции А и Продукции Б ведется по следующей спецификации (Таб. 1):

Таким образом, в состав Продукции А и Продукции Б входят следующие материалы и полуфабрикаты:

Технологическая карта для изготовления готовой продукции выглядит следующим образом:

На основании заказов покупателей необходимо распланировать производство таким образом, чтобы произвести заказанную покупателем продукцию как можно быстрее.

Отразим в нашей информационной базе информацию о заказах покупателей.

Перейдем в интерфейс «Управление продажами»:

В пункте меню «Заказы» выберем необходимый нам журнал документов «Заказ покупателя»:

Заполнение документа производится пользователем вручную.

В шапке документа необходимо заполнить следующие поля:

«Дата» - дата поступления заказа от покупателя.
«Организация» - наименование нашей организации (может заполняться автоматически при соответствующих настройках пользователя).
«Контрагент» - заполнение данного поля производится посредством выбора из справочника «Контрагенты» (указывается физ. лицо или организация, оформившая соответствующий заказ).
«Договор» - заполнение производится при помощи выбора из списка договоров; заключенных с указанным контрагентом с видом «С покупателем».
В поле «Отгрузка» указывается желаемая дата отгрузки заказанного покупателем товара.

В табличной части документа заполним закладку «Товары» номенклатурными позициями, которые заказывает определенный контрагент, с указанием количества в соответствующих столбцах:

Для того чтобы в программе можно было вести посменное планирование производства, необходимо произвести определенные настройки нашей информационной базы. Для этого перейдем в интерфейс «Заведующий учетом»:

В пункте меню «Настройка учета» - «Настройка параметров учета» на закладке «Планирование» следует установить реквизит «Периодичность доступности ключевых ресурсов предприятия». Он используется для оценки исполнимости планов и определяет период для задания доступности ключевых ресурсов предприятия:

В нашем случае выберем значение «Месяц». Также необходимо установить флаг в поле «Вести планирование производства по сменам».

Для удобства последующей работы по кнопке «Переключить интерфейс» перейдем в интерфейс «Планирование»:

После настройки параметров учета переходим к вводу данных о выпускаемой продукции.

В нашу информационную базу необходимо внести данные о продукции, которую выпускает организация. Для этого перейдем в справочник «Номенклатура»:

Меню: Справочники - Номенклатура

При выборе варианта «Производство» в поле «Вид воспроизводства» на закладке «Дополнительно» становится доступна для заполнения закладка «Спецификации»:

Спецификация содержит список всех материалов, полуфабрикатов, компонентов, необходимых для выпуска изделия, с указанием требуемого для производства количества. Спецификация может быть введена как для конечного изделия, так и для полуфабриката.

При нажатии на кнопку «Добавить» на закладке «Спецификации» открывается карточка создания новой спецификации для нашей продукции. Заполним ее, как показано на рисунке, в соответствии с данными нашего примера:

Спецификации могут быть трех разных видов: «Сборочная», «Полная», «Узел». Выбор того или иного варианта спецификации осуществляется по кнопке «Вид спецификации». Отличие заключается в том, что при использовании сборочной спецификации выходное изделие может быть только одно, при полной спецификации – несколько, спецификация с видом «Узел» не имеет выходных изделий.

Спецификация отражает только нормативы потребления материалов на изготовление конечной продукции, сам же производственный процесс описывается в технологических картах производства. Чтобы установить связь между спецификацией и технологической картой, заполняется колонка «№ операции» табличной части «Исходные комплектующие» карточки спецификации. В ней указывается номер технологической операции, для выполнения которой требуется тот или иной материал или полуфабрикат.

На закладке «Дополнительно» в поле «Состояние» указывается состояние утверждения спецификации. Выбираем вариант «Утвержден» и проставляем дату утверждения:

Для производства одной и той же номенклатурной позиции может использоваться несколько различных спецификаций. Для автоматического заполнения документов можно выбрать одну из спецификаций в качестве основной. Для этого следует нажать кнопку «Установить» - «Установить основной спецификацией на дату»:

В открывшемся окне необходимо указать дату, начиная с которой спецификация считается основной:

Информация об основных спецификациях номенклатуры хранится в регистре сведений «Основные спецификации номенклатуры»:

Указание основной спецификации необходимо для подсистемы планирования. При формировании документов производственного учета у пользователя есть возможность выбрать необходимую спецификацию из ряда предложенных для данной номенклатурной позиции. При планировании система «по умолчанию» использует только спецификацию, которая определена как основная:

Для хранения всех спецификаций, внесенных в информационную базу, предназначен справочник «Спецификации номенклатуры»:

В справочнике содержится информация не только о тех спецификациях, которые определены для производства продукции в качестве основных, но и спецификации со статусами «Подготовлен», «Отложен», «Согласован», «Отменен»:

Для производства изделия необходимо последовательно произвести ряд технологических операций. Перечень всех технологических операции, используемых на предприятии, хранится в справочнике «Технологические операции»:

Для добавления новой технологической операции необходимо нажать кнопку «Добавить». Откроется карточка создания новой технологической операции. Поле «Наименование» заполняется произвольным названием операции. Для работы с подсистемой посменного планирования необходимо заполнить поле «Норма времени». В данном поле указывается количество времени (в секундах), необходимое на выполнение данной технологической операции. Эти данные будут автоматически проставляться при заполнении технологической карты:

Все поля формы не являются обязательными для заполнения и носят только справочный характер.

Заполнение полей «Основная статья затрат на производство», «Расценка» необходимо для расчета плановой себестоимости и сдельной заработной платы.
Реквизиты «Валюта» и «Расценка» определяют нормативную стоимость единицы операции при расчете сдельной работы.
Реквизиты «Основная статья затрат на производство», «Способ распределения затрат на выпуск», «Основная номенклатурная группа», «Способ отражения зарплаты в бухучете» используются как значения по умолчанию для установки аналитики производственных затрат, связанных со сдельной оплатой труда по технологическим операциям.

Для целей оперативного планирования производства структура предприятия может быть представлена как совокупность рабочих центров организации. Рабочим центром является определенное место, где выполняется технологическая операция. Это может быть конкретный станок, участок, цех. При формировании перечня рабочих центров стоит обратить внимание на то, что в один и тот же промежуток времени на одном рабочем центре может выполняться только одна производственная операция.

Перечень всех рабочих центров, используемых на предприятии, хранится в справочнике «Рабочие центры»:

Для каждого рабочего центра необходимо указать наименование и подразделение, в котором находится данный рабочий центр:

В том случае, если одна и та же производственная операция может выполняться с использованием различного оборудования, необходимо заполнить справочник «Группы заменяемости рабочих центров»:

Для добавления нового элемента необходимо нажать кнопку «Добавить». В форме элемента справочника прописывается наименование группы рабочих центров. В табличной части указываются рабочие центры, входящие в данную группу, и приоритет применения каждого из них. При выполнении операции планирования программа будет анализировать данные по приоритетам применения и назначать операцию на тот рабочий центр, у которого приоритет выше.

В нашем примере рабочие центры сборки готовой продукции равноправны, поэтому значение приоритета одинаково:

Операции на определенные рабочие центры назначаются только на тот промежуток времени, когда рабочие центры свободны. Чтобы установить график работы рабочего центра используется справочник «Графики работы»:

Справочник содержит все графики работы, используемые на предприятии. Графики заполняются в форме элемента справочника. Графики различаются по видам: пятидневка, шестидневка, сменный:

При вводе нового элемента справочника необходимо провести требуемые настройки (указать количество рабочих часов и дней в неделю) и после этого заполнить календарь.

Для формирования сменного графика работы необходимо заполнить справочник «Смены»:

Справочник содержит перечень всех смен, используемых на предприятии:

Для посменного планирования необходимо указать наименование смены и период, из которого состоит смена (смена может состоять как из одного периода, так и из нескольких). В том случае, если время окончания превышает время начала периода, смена переносится на следующие сутки:

После заполнения данного справочника переходим к заполнению календаря (возвращаемся в справочник «Графики работ» - «Помощник заполнения графика»):

На основании введенных данных автоматически будет заполнен график работ. При необходимости его можно откорректировать вручную:

Для каждого рабочего центра необходимо определить его индивидуальный график работы. Именно в соответствии с этим графиком программа будет планировать занятость рабочего центра. Графики работы рабочих центров устанавливаются в одноименном справочнике:

График работ для определенного рабочего центра начинает действовать с конкретной даты:

Кроме того, при оперативном планировании программа может автоматически учитывать время, затрачиваемое на транспортировку изделий между рабочими центрами. Эту информацию можно указать в справочнике «Длительности доставки мат. ценностей производства»:

В колонке «Источник» указывается подразделение, в котором был изготовлен полуфабрикат или выполнена иная операция. Колонка «Получатель» заполняется наименованием подразделения, куда планируется данное изделие переместить. «Число дней» и «Время» определяют длительность доставки от одного рабочего центра до другого:

Помимо справочников «Технологические операции» и «Рабочие центры» для посменного планирования производства необходим для заполнения справочник «Технологические карты производства»:

В шапке элемента формы справочника заполняется наименование технологической карты.
Производственное подразделение, для которого указывается технологическая карта, выбирается пользователем из справочника «Подразделения».
Далее для технологической карты определяется ее состояние на текущий момент времени и дата утверждения карты.
В табличной части в поле «№» указывается номер операции индивидуальный в пределах технологической карты.
В строке «Рабочий центр (выполн.)» указывается рабочий центр или группа заменяемости рабочих центров, с использованием которых планируется выпуск готовой продукции.
Также в соответствующих полях табличной части указывается технологическая операция, время ее выполнения в секундах, количество исполняемых операций, этапы, которые могут быть начаты после выполнения данной операции, возможность переноса данной операции на смежные рабочие смены.

Для каждой спецификации может быть использовано несколько различных технологических карт. Чтобы выяснить, какая из карт является основной и будет учитываться при планировании, используется регистр сведений «Технологические карты спецификации номенклатуры»:

В регистре указывается период времени, начиная с которого для определенной спецификации номенклатуры вступает в действие та или иная технологическая карта:

После заполнения всех необходимых справочников перейдем к формированию посменного плана.

Для этого в ПП «1С:Управление производственным предприятием» предназначен документ «План производства по сменам»:

Форма документа состоит из нескольких закладок. Рассмотрим более подробно.

«Производство по планам» – закладка заполняется в том случае, если за основу для формирования посменного плана берется уже составленный план производства:

«Производство по заказам» – данная закладка заполняется при наличии заказов покупателей, которые не были учтены при формировании предыдущих планов (планов производства).

Табличная часть может быть заполнена как документами «Заказ покупателя», так и документами «Заказ на производство».

В нашем случае выбираем два заказа покупателя. Далее вручную заполняются колонки с указанием даты запуска и даты выпуска заказа (первый и последний день выпуска):

В колонке «Вариант распределения» необходимо выбрать один из предложенных вариантов планирования:

«Точно к сроку» – программа распределит производственные задания таким образом, чтобы выпуск готовой продукции произошел к дате, указанной в колонке «Дата выпуска».
«Как можно быстрее» – программа распределит производственные задания так, что максимальная загрузка будет приходиться на начало периода (дата запуска).
«Равномерно» – производственные задания будут распределены равномерно в течение заданного периода.

На закладке «Индивидуальные выпуски» указываются вручную внеплановые выпуски продукции.

Закладки «Детальное планирование», «Занятость рабочих центров» и «Потребности производства» заполняются автоматически при нажатии на кнопку «Выполнить планирование». После запуска данной процедуры программа начинает анализировать достаточность ресурсов предприятия для выполнения плана. Если возникает недостаток того или иного ресурса, программа выдает сообщение пользователю о невозможности распланировать заданные операции. Если же ресурсов достаточно, то закладки будут заполнены.

Данные на закладке «Детальное планирование» будут заполнены после нажатия на кнопку «Получить данные». Программа определяет схему разузлования изделий, начиная от конечной продукции (Продукция А, Продукция Б) с видом воспроизводства «Производство», заканчивая материалами с видом воспроизводства «Покупка»:

На закладке «Занятость рабочих центров» выполняется автоматическое сопоставление рабочего центра и выполняемой на нем операции в определенный момент времени с точностью до секунды (колонки «Дата начала» и «Дата окончания»). Планирование времени начала следующей операции производится с учетом данных, указанных в справочнике «Длительности доставки материальных ценностей производства». Также указывается та смена, которая занимается выполнением данной операции (в соответствии с данными сменного графика работ). Колонка «Конечная продукция» заполняется наименованием номенклатурной позиции, ради производства которой выполняется данная операция:

На закладке «Потребности производства» в колонке «Количество извне» программа указывает, какое количество исходных материалов необходимо поставить на рабочий центр для выполнения той или иной операции (анализ происходит на основании данных, указанных на закладке «Дополнительно»). В колонке «Количество внутри» указывается количество изделий собственного производства, которое необходимо поставить на рабочий центр для выполнения плана:

На закладке «Дополнительно» указывается начальная граница перепланирования – момент времени, ранее которого программа не может производить корректировку планов производства по сменам.

Момент определения заказов – на этот момент времени программа определяет доступность материалов, необходимых для реализации сформированного плана, на складе, указанном в табличной части «Доступные склады»:

После заполнения документ «План производства по сменам» необходимо провести. Данный документ формирует несколько печатных форм:

На основании проведенного документа «План производства по сменам» возможно заполнение документа «Задание на производство»:

Интерфейс: Управление производством – Планирование – Задание на производство

В шапке документа указывается дата, на которую происходит формирование заданий, подразделение и смена. Содержимое табличной части изменяется в зависимости от вида задания:

«На выпуск» – задание содержит только информацию о конечной продукции (что и в каком количестве необходимо произвести).
«На тех. процесс» – отражает наиболее полную информацию о выпускаемой продукции, рабочем центре, технологической операции.

Заполнение табличной части происходит при нажатии на кнопку «Заполнить». На закладке «Выпуск/Тех. процесс» указываются данные из утвержденных планов производства:

После проверки данных документ необходимо провести.

Документ «Задание на производство» формирует печатную форму, в которой прописывается конкретное задание для каждого рабочего центра на определенную дату:

Контроль сформированных планов производства можно осуществить с использованием отчета «Сменно-суточное задание»:

За выбранный период времени отображаются все операции, назначенные на определенный рабочий центр, и указывается та позиция, которую необходимо выпустить в результате проведения операций:

С помощью отчета «Диаграмма загрузки рабочих центров» можно визуализировать загрузку рабочих центров в форме диаграммы Ганта:

Таким образом, можно обнаружить, какой из рабочих центров загружен неравномерно, выделить участки перегрузки или простоя рабочего центра для внесения последующих корректировок:

Для отражения потребностей производства в тех или иных материалах или полуфабрикатах предназначен отчет «План потребностей производства»:

В отчете можно увидеть информацию о тех материалах и полуфабрикатах, в которых нуждается производство для обеспечения бесперебойной работы в течение определенного периода: